不锈钢轧制油在冷轧过程中的主要作用是：(1)润滑轧辊和带钢，减少被轧制金属与轧辊的外摩擦，从而降低轧辊磨损，降低轧制总压力和能量消耗，增加道次压下率，减少轧制道次，提高轧制速度。(2)对轧制变形区进行充分的冷却。借助不锈钢轧制油的冷却作用，可防止轧辊软化和辊形变化，使轧制过程稳定，有利于严格控制产品精度和板形，保证轧后带材的精度和表面光洁度。(3)清洗轧制区及带钢表面，避免轧辊和带钢表面产生机械划伤，同时使轧后带材表面附着一层油膜，有利于在以后工序的周转过程中起防锈作用。
1、润滑一减小轧辊与铝箔之间的摩擦，提供稳定的摩擦界面，实现稳定轧制，提高表面质量。2、冷却一带走金属的变形热和摩擦热，调整轧辊表面温度，控制板形。3、清洗一清洗铝箔表面铝粉和机架内的皂化物和铝粉。轧制油应有良好的润滑性能、冷却性能和高温高压状态下的稳定性能，轧制时不能发生明显的变质；轧制时挥发量要小，退火时易挥发，不形成油斑；无毒，对人体无害。轧制油中的添加剂带有极性团，极性团能牢固地吸附在金属表面，实现轧辊和铝箔的分离或基本分离，起到润滑作用。普通的油性剂能承受如此大的轧制力，实际上添加剂在变形区内受到极大的压力，以固体形式存在，大大提高润滑效果。扩展资料轧制油使用时需要软水或自来水按要求浓度配制成乳化液，通常轧制带钢时的使用浓度为3-6%，视机组及轧制规程而定。高速轧制油用于轧制450mm以上的宽幅冷轧可塑轧机上或轧制速度在每分钟250米以上的冷连轧机组上，有较高的极压性和润滑性，能在带钢与轧辊表面形成耐压耐热的润滑膜，降低摩擦系数，提高相应的轧制力，可获得满意的带钢形状，保持带钢良好的表面平整度和均匀的厚度及光亮度。轧制油在铝箔轧制中起者非常重要的作用，使用时要有合理的工艺参数，太大的轧制力和太高的油温对轧制油都会影响轧制油的使用周期；应防止水、尽量减少液压油和油雾油进入轧制油中。使用过程中不但要分析添加剂的含量，还要分析粘度、馏程、残余物、闪点、溴价、酸值、水分、胶质等指标。粘度、残余物、溴价、酸值、胶质、油斑试验，可以帮助判断油品老化变质的程度。从提高铝箔暗面质量和退火质量角度来讲，双合油粘度越低，暗面质量越好，特别是有粗大晶粒时；退火除油也变得容易。在大压下量（超过50%）轧制条件下，从有利于分切时两张铝箔分离角度讲，粘度越大越好。从以上两个方面看，双合油的选择处在一个矛盾之中，在不降低生产效率（道次压下量）的前提下，折中的办法是：选择粘度较低的基础油，再在该基础油中加入一定量的短链的弱极性添加剂，如十二酸甲酯（AR一120），可以基本解决上述矛盾。参考资料来源：百度百科-金属轧制油
轧制油用于大中型冷轧机组的工艺润滑，主要强调润滑性，即离水展着性也称油水分离，在轧辊于带钢接触的瞬间油水分离，带钢表面附着一层油膜起到润滑效果，一般是半稳定型。由于钢材冷加工产生加工硬化，致使加工难度加大，采用还有极压剂的轧制油进行工艺润滑，可有效降低轧辊辊耗以及轧机功耗，可以轧制更薄规格的产品。冷轧轧制油主要有抗氧剂、油性添加剂、极压添加剂、防锈剂和消泡剂等组分组成。1、抗氧剂及其作用氧化是使油品质量变坏和消耗增大的原因之一。氧化产生的酸性物质、水及油泥等会造成金属的严重腐蚀。由于轧制过程常处于高温、高压条件下，会加速油品的氧化过程。轧制油中所使用的抗氧剂一般为链反应终止剂。自由基链反应终止的原理是：通过一个活泼氢原子给过氧基一个氢原子，生成较稳定的化合物而使链反应终止。轧制油在储存、循环使用以及轧后在钢板表面上的残留油必须有良好的抗氧化效果，以利于避免轧后油烧和退火时钢板表面高分子聚合物的形成。抗氧剂的使用还可有效提高轧制油的初始氧化温度（20-50℃）。轧制油中所使用的抗氧剂一般为酚类和胺类化合物。2、油性剂及其作用油性剂的作用主要是对金属表面有一种吸附力。油性剂靠物理吸附或化学吸附定向地排列在金属表面，生成牢固的吸附膜，并且２个分子的极性团吸在一起成为一对。油性剂的种类很多，常用的有动植物油脂、高级脂肪酸，高级脂肪醇、合成型的脂肪酸酯等。蓖麻油、棕榈油、牛脂、硫化猪油、菜籽油、棉籽油、大豆油、鲸鱼油等部属于动植物油脂。动植物油脂具有良好的润滑性能和负承载能力，但抗氧化性能及低温流性能较差，易水解，不经过电解脱脂直接退火后钢板表面清净性差；动植物油脂的氧化安定性也较差，这主要是其脂分子中甘油部分的第二羟基所致。一般高皂化值、分散型冷轧轧制油使用该类油性剂。这类轧制油一般用于具有电解脱脂工序且对润滑性要求极高的极薄板轧制过程中。酯类油性剂与其它油性剂相比，其耐高温性能、抗氧化性能、抗水解性能、黏温性能，黏压性能及润滑性能良好。因此，酯类油性剂是用于轧制油中性能最好、发展最快的油性剂之一。在一般的轧制油配方中所采用的油性剂均为合成酯类油性剂，根据反应产物的酯基含量可分为单酯、双酯、多元醇酯和复酯等。由于单酯及双酯均含有β-氢原子，耐高温及抗氧化能力较差，因此在轧制油中极少使用这类油性剂。如果用烷基取代β—碳原子上的氢，就可以获得高温性能较好的合成酯。如三羟甲基丙烷、三羟甲基乙烷、季戊四醇等。这种阻化酯在分解时所需能量较高，因此具有较好的耐高温、抗氧化及抗热分解性能。在轧制油中经常使用这类多元醇酯。随着合成酯黏度的增大，残炭量略有增加，润滑性变好，但退火渍净性有明显下降的趋势。所以在选用合成酯类油性剂时，除了要考虑润滑性以外，必须满足清净性的要求。3、极压剂及其作用钢材在重负荷下工作时，摩擦部件由于受到高温、高压作用，经常处于边界润滑条件下，摩擦点的温度和压力都比较高。在这种情况下，单纯靠油性剂不能保证可靠的极压性和润滑性，往往要加入一些极性化合物，使其与金属发生化学反应，生成热稳定性高的边界油膜，以改善润滑状态，降低摩擦磨损，防止擦伤、烧结，保证在苛刻条件下有良好的润滑作用。含有硫、磷、氯等活性元素的极压剂在高温、高压条件下与金属表面发生化学反应，在金属表面凸处生成化合膜。该化合膜扩展至凹处，可形成一层平滑的极压膜，该极压膜具有较低的剪切强度，是不易大面积擦伤的无机膜。由于冷轧轧制过程是塑性变形，而塑性变形可产生低能电子的释放，因此，在钢板冷轧过程中，在钢板表面会产生正、负电荷点，正电荷形成正Fe离子，而负电荷则形成外逸的低能电子。外逸电子与靠近摩擦新生表面上的添加剂组分形成阴离子或自由基，产生的阴离子与钢铁表面反应，自由基R·的反应可以生成聚合物覆盖在带钢表面上。可以看出，一种元素的电子亲和力越大，越容易阴离子化，对钢板表面的反应性越强。由于含氯化合物会使乳化液出现破乳问题，因此在轧制油中很少使用含氯极压剂。极压剂的极压润滑性都较好，但对轧制油的抗油烧性能有较大的影响，它直接影响冷硬卷和退火后钢板的表面质量；极压剂的退火清净性也都不理想。因此，在选择极压剂时，应综合考虑其各方面的性能。4、防锈剂及其作用钢板轧制后会有一部分乳化液夹带到带卷中，在温度（80~130℃）、空气、水分和铁粉及其它因素的作用下，在钢板表面形成块状锈斑即油烧。油烧部位在后续道次的轧制和退火时逐渐延伸、扩大，加剧退火后在板带表面形成黑斑。要减少油烧的产生，一方面，轧机末机架的吹扫系统应尽量吹走残留的水分，使油膜铺展得更均匀，不产生残留油的积聚；另一方面，可在轧制油中加入一定量的不影响其退火清净性的防锈剂，以减少思后钢板表面产生油烧的可能性。5、抗泡剂及其作用抗泡剂又称消泡剂。轧制油在长时间的使用过程中，由于喷嘴和机械搅拌不断剪切，同时由于铁粉及其它杂质的混入，使轧制油的表面张力下降，在轧制油的上层表面产生大量的气泡。这些气泡会使操作工序变得困难，造成轧制油箱常常产生溢流．使得轧制油的消耗上升，浓度控制波动大，操作环境恶化。轧制油中大量气泡的存在还会使喷涂到钢板上的轧制油的均匀性和连续性变差，从而影响钢板的表面清净性。
Wk-3轧制油
该轧制油是普通经济型轧制油，具有良好的润滑性，冷却性和退火清净性。可用于中低速可朔轧机及普通冷连轧上使用，轧制厚度从2.0mm轧到0.3mm的各种规格的带钢上使用。使用时用自来水按要求浓度配制成轧制液，通常轧制带钢时使用浓度在3.5%左右，视机组及轧制规程而定。
Wk-4轧制油
本轧制油品采用半合成配方生产，有较好的乳化稳定性和轧制清净性，可杜绝粘辊现象产生，该产品极压润滑性优异，能在轧制瞬间产生高温时起到极佳的润滑作用，有效降低摩擦系数，明显降低耗电量，提高生产效益，有较好的使用经济性。该轧制油适用于各种冷连轧机组及轧制厚度需轧制到0.2mm左右的可朔轧机上使用，可轧制光亮带、镀锡、镀锌带钢。通常使用浓度在3%左右。
Wk-5轧制油
本品采用进口极压添加剂及全合成配方生产，有极佳的极压润滑性和轧制清净性，可用于各种高速冷轧机组，宽幅可朔轧机及轧制厚度在0.2mm以下的轧薄工艺上。采用该产品轧制后的带钢可获得满意的形状，保持带钢良好的表面平整度和均匀的厚度及光亮度。使用浓度为2~4%，视机组及轧制规程而定。
铝板轧制油（乳化型）
轧制油一般选用精制矿物油加入植物油性剂，极压剂，乳化剂，抗氧化剂等多种添加剂加工面成。应用于铝及铝合金热轧加工时作润滑，冷却，冲洗用，可配比成不同浓度的乳化液。
乳化油和切削液相比一）乳化油适用于金属加工的黑色、有色金属工件进行多工位加工和常用机床的车、钻、镗、铰、功丝、压延的工序的高速、高精度切削、并能提高刃具耐用度和切削效率。二）切削液适用于黑色金属的切削及磨加工，属当前最领先的磨削产品。三)这个可以根据工厂的预算及技术需求来断定选择哪一种。四）切削液的选用 1) 粗加工时切削液的选用 粗加工时，加工余量大，所用切削用量大，产生大量的切削热。采用高速钢铣刀切削时，使用切削液的主要目的是降低切削温度，减少铣刀磨损。硬质合金刀具耐热性好，一般不用切削液，必要是可采用低浓度乳化液或水溶液。但必须连续、充分地浇注，以免处于高温状态的硬质合金刀片产生巨大的内应力而出现裂纹。 2) 精加工时切削液的选用 精加工时，要求表面粗糙度值较小，一般选用润滑性能较好的切削液，如高浓度的乳化液或含极压添加剂的切削油。 3) 根据工件材料的性质选用切削液 切削塑性材料时需用切削液。切削铸铁、黄铜等脆性材料时，一般不用切削液，以免崩碎切屑黏附在机床的运动部件上。加工高强度钢、高温合金等难加工材料时，由于切削加工处于极压润滑摩擦状态，故应选用含极压添加剂的切削液。切削有色金属和铜、铝合金时，为了得到较高的表面质量和精度，可采用10%～20%的乳液化、煤油或煤油与矿物油的混合物。但不能用含硫的切削液，因硫对有色金属有腐蚀作用。切削镁合金时，不能用水溶液，以免燃烧切削油与切削液相比切削油不含水，润滑性和浸润性好，但冷却效果较差；油基切削液含水7-80%甚至更高冷却和清洗效果明显，但润滑性和浸润性较差乳化油是由基础油加入适量的防锈剂、乳化剂而制得的一种产品。油基外观在常温下为棕黄色至浅褐色半透明均匀油体。根据用途不同分为1号、2号、3号、4号。其中1号防锈性较好，2号清洗性较好，3号极压性较好，4号是透明型的（适用于特种要求的金属加工冷却亦可作内燃机冷却液）。乳化油与水按一定比例混合，调制成乳化液，具有防锈、清洗、极压性能，适用于金属加工、切削等过程中作为冷却液使用。乳化油是由基础油加入适量的防锈剂、乳化剂而制得的一种产品。油基外观在常温下为棕黄色至浅褐色半透明均匀油体。根据用途不同分为1号、2号、3号、4号。其中：1号防锈性较好，2号清洗性较好，3号极压性较好，4号是透明型的（适用于特种要求的金属加工冷却亦可作内燃机冷却液）。乳化油与水按一定比例混合，调制成乳化液，具有防锈、清洗、极压性能，适用于金属加工、切削等过程中作为冷却液使用。乳化油主要用于综采工作面的液压支架中。液压支架是综采工作面的关键设备之一，它由立柱、油缸、顶梁、底座、各种控制阀及管路组成，它的支撑、升降、移动、推溜和过载保护都是借助压力液体高含水液压液，在一定结构的管路和控制元件组成的系统中流动，来实现能量的传递和转化。 适用于金属加工的黑色、有色金属工件进行多工位加工和常用机床的车、钻、镗、铰、功丝、压延的工序的高速、高精度切削、并能提高刃具耐用度和切削效率。性能：1）通过专用设备进行乳化2）燃烧过程的物理作用3）减轻大气污染和节约能源的双重效果4）水在其中起到的媒介作用切削油切削油的主要成分是矿物油，少数采用动物油或复合油。纯矿物油不能在摩擦界面形成坚固的润滑和防锈作用。产品是由基础油复配不同比例的极压耐磨添加剂、润滑剂、防锈剂、防霉杀菌剂，催冷剂等添加剂合成，产品因此具有极佳的对数控机床本身、刃具、工件和乳化液的彻底保护性能。切削油有超强的润滑极压效果，有效保护刀具并延长其使用寿命，可获得极高的工件精密度和表面光洁度。适用于铸铁、合金钢、碳钢、不锈钢、高镍钢、耐热钢、模具钢等金属制品的切削加工、高速切削及重负荷切削加工。包括车、铣、镗、高速攻丝、钻孔、铰牙、拉削、滚齿等多种切削加工。一种特种润滑油，由低粘度润滑油基础油加入部分动植物油脂及抗氧剂、抗磨剂、防锈剂等经调合制得。切削液（cutting fluid, coolant）是一种用在金属切削、磨加工过程中，用来冷却和润滑刀具和加工件的工业用液体，切削液由多种超强功能助剂经科学复合配伍而成，同时具备良好的冷却性能、润滑性能、防锈性能、除油清洗功能、防腐功能、易稀释特点。克服了传统皂基乳化液夏天易臭、冬天难稀释、防锈效果差的的毛病，对车床漆也无不良影响，适用于黑色金属的切削及磨加工，属当前最领先的磨削产品。 切削液各项指标均优于皂化油，它具有良好的冷却、清洗、防锈等特点，并且具备无毒、无味、对人体无侵蚀、对设备不腐蚀、对环境不污染等特点切削液是金属切削加工的重要辅助性配套材料。
轧制油和切削液的区别：
1、金属轧制油
该轧制油是乳化型高皂化值轧制油。具有良好的润滑性，冷却性和退火清净性。可用于大中型冷轧机组的工艺润滑，特别适用于可塑轧机和冷连轧机组，轧制从2.00mm轧到0.15mm厚的各种规格的带钢。
2、切削液
切削液是一种用在金属切削、磨加工过程中，用来冷却和润滑刀具和加工件的工业用液体，切削液由多种超强功能助剂经科学复合配合而成，同时具备良好的冷却性能、润滑性能、防锈性能、除油清洗功能、防腐功能、易稀释特点。克服了传统皂基乳化液夏天易臭、冬天难稀释、防锈效果差的的毛病，对车床漆也无不良影响，适用于黑色金属的切削及磨加工，属当前最领先的磨削产品。 切削液各项指标均优于皂化油，它具有良好的冷却、清洗、防锈等特点，并且具备无毒、无味、对人体无侵蚀、对设备不腐蚀、对环境不污染等特点。
