毕业设计论文
目录
零件介绍3
设计加工该模具。4
1零件工艺性分析4
2确定工艺方案及级进冲裁的顺序安排4
3模具设计计算5
（1）确定排样设计5
（2）：调料宽度6
（3）确定步距8
(4)： 计算总压力8
(5): 确定压力中心8
(6)确定刃口尺寸9
①冲孔模凸模9
②胀形凸模9
③翻边模尺寸计算10
④弯曲模尺寸11
(7)确定各主要零件的结构尺寸13
4设计并绘制总装配图、选取标准件14
5绘制零件图15
6编制主要零件的加工工艺规程19
7模具的装配19
零件介绍
零件名称：背板
生产批量：大批量
材料： 20
设计加工该模具。
1零件工艺性分析: 冲压件的工艺性性是指冲压件对冲压工艺性的适应性，即设计的冲压件在结构，形状尺寸以及公差等各方面是否符合冲压加工的工艺要求，冲压件工艺性的好坏直接影响到冲压件的冲压加工的难易程度。
2确定工艺方案及级进冲裁的顺序安排
（1） ①先冲孔或切口，最后落料或切断；
②采用定距侧刃时，定距侧刃切边工序应安排与首次冲孔同时进行。
(2)多工序工件用单工序冲裁时的顺序安排
①先落料，使毛坯与条料分离，再冲孔或冲缺口；
②冲裁大小相同、相距较近的孔时，应先冲大孔再冲小孔 模具结构形式 综上分析，该零件尺寸不大，精度 ，该零件进行冲压加工的基本工序为冲孔、胀形、翻边、弯曲和落料，
其加工工艺方案有二种。
冲孔，翻边、胀形、弯曲、落料
冲工艺孔、胀形、冲翻边孔、翻边、弯曲、落料
分析冲压方案如下：
方案一：模具结构相对简单一点，但翻边的孔形易受下一步胀形的影响。
方案二：工序多一点，但是易保证各部的精度不受下一步的影响，故零件加工精度较高。
综上所述，为保证各项技术要求，选用方案二，其工序如下：
冲ø4的孔和3*15的矩形孔；一次性胀形内部形状；冲5-ø1.8的孔；翻边5-ø3和冲5-ø1.8的孔；翻边5-ø3；落料。
3模具设计计算
确定排样设计
排样要求级进模中大部分采用侧刃定位,侧刃位置要适当，排样时应避免凸凹模单边工作,在不浪费材料的前提下,可将交错排样改为并列排样,消除单边冲裁。
冲压件在板料或者条料上布置的方式成为排样，不合理的排样会浪费材料衡量排样经济性的指标是排样的利用率。其公式如下：
η=S/S0*100/100
S表示工件的实际面积
S0表示所用材料的面积
从上式可以看出若能减少废料的面积，则材料的利用率很高，废料可以分为工艺废料与结构废料两种。结构废料由工件的形状特点而定，一般不能改变，搭边和余料属于工艺废料。是余排样形式和冲压方式有关的废料，设计合理的排样方案，减少工艺废料能够提高材料的利用率。排样的合理与否不但影响到制件的质量，模具的结构和寿命，制件的生产率和模具的成本技术等经济指标，因此设计排样时应该考虑如下原则：
1，提高材料的利用率，但是要在不影响制件的使用性能的前提下；
2，排样方法应该使冲压操作方便，劳动强度小且安全；
3，模具结构简单，寿命高；
4，保证制件质量和对板料纤维方向的要求。
观察工件以及查表：2.5.2《搭边a和a1数值》（低碳钢）
本方案采取无废料排样
（2）：调料宽度：
由于背板里面的变形里边缘较远，故可以认为里面的变形不影响条料尺寸，R=0.8, R/t=0.8/0.8=1
弯曲件毛坯展开长度的计算：∵R〉0.5t
∴
∴L=3+3+73.4+1.571*(0.8+X*0.8)
∵X表示各段圆弧中性层位移系数
查表3.3.3得X=0.42
∴L=81.5
无侧压装置的条料宽度：B=【D+2（a+δ）+c】0-δ
即B=81.50.50
（3）确定步距：级进模进料步距为 48mm
(4)： 计算总压力
F冲=kptlτ=1.3*0.8*2*3.14*0.9*350=2057
τ表示可用抗拉强度
F卸=kFp=0.04*2057=82.28
F推=nk1Fp=h/t*k1Fp=5/0.8*0.05*2057=642.8
F翻=1.1Лt(D-d0)бb=1.1*3.14*0.8*
(3.8-1.8)*450=2486
F胀=kltбb=0.7*L*0.8*450=67374
F弯=（0.7kbt2бb）
/(r+t)=7371
(5): 确定压力中心
以水平中心线为X轴
易知y0=0
F1=kp*t*l*τ=1.3*0.8*56.5*350=20566
F2=10* F翻=24860
F3=10* F冲=20570
F4= F胀=67374
F5= kp*t*l*τ=1.3*0.8*36*350=13104
F6= kp*t*l*τ=1.3*0.8*2*3.14*2*350=4571
X0= (F1*46.5+F2*94.5+F3*142.5+F4*190.5+F5*214.5+F6*262.5)/ (F1+ F2+F3+F4+F5+F6)=152.8
即压力中心为（x0,y0）
(153,0)
(6)确定刃口尺寸
①冲孔模凸模，计算公式：dp=(dmin+XΔ)0-δp
注意δp=0.25Δ
孔ø40+0.3 X取0.5 dp=4.150-0.08=40.150.08
孔ø1.80+0.3 dp=1.90-0.07
中心距制造偏差取工件偏差的1/8
冲孔凹模，按照凸模刃口实际尺寸配制，保证双边间隙0.25~0.36
②胀形凸模，
胀形尺寸，60-0.87
胀形工序，工件未标注公差，按IT14级制造，凸凹模的制造精度按照IT9级制造，胀形单边间隙Z/2=1.1t
凸凹模的制造精度按照IT9级制造，查表得，δ凸=δ凹=0.087
D凹=（D-0.075Δ）0+δ凹
=（6-0.75*0.87）0+0.087=5.350+0.087
D凸= （D凹-Z）0-δ凸=3.590-0.087
胀形尺寸 260-0.9
胀形工序，工件未标注公差，按IT14级制造，凸凹模的制造精度按照IT9级制造，胀形单边间隙Z/2=1.1t
凸凹模的制造精度按照IT9级制造，查表得，δ凸=δ凹=0.09
D凹=（D-0.075Δ）0+δ凹
=（26-0.75*0.9）0+0.09=25.330+0.09
D凸= （D凹-Z）0-δ凸=23.570-0.087
③翻边模尺寸计算
D=4.6-0.8=3.8
d0=3.8-2*(2-0.43*1-0.72*0.8)
=3.8-2*0.994=1.8
翻边工序，工件未标注公差，按IT14级制造，凸凹模的制造精度按照IT9级制造，胀形单边间隙Z/2=1.1t
凸凹模的制造精度按照IT9级制造，查表得，δ凸=δ凹=0.063
D凸=（D-0.075Δ）0+δ凸
=（3-0.75*0.2）0+0.063=2.850+0.063
D凹= （D凹+Z）0-δ凹=6.360-0.063
④弯曲模尺寸
.1弯曲圆角部分是弯曲变形的主要变形区
变形区的材料外侧伸长，内侧缩短，中性层长度不变。
2.弯曲变形区的应变中性层
应变中型层是指在变形前后金属纤维的长度没有发生改
变的那一层金属纤维。
3. 变形区材料厚度变薄的现象
变形程度愈大，变薄现象愈严重。
4.变形区横断面的变形
变形区横断面形状尺寸发生改变称为畸变。主要影响因
素为板料的相对宽度。
(宽板) ：横断面几乎不变；
(窄板) ：断面变成了内宽外窄的扇形。
弯曲模尺寸计算
Rmin/0.8=0.5→Rmin=0.4
∵r=0.8∴r≥0.4且r/0.8≤5~8
故该零件可以成形
弯曲凸模凹模之间的间隙
C=tmin+nt=0.8+0.8*0.05=0.84
查表3.4得 n=0.05
凸模和凹模工作尺寸及公差：
弯曲件标的是外形尺寸，
故
凹模尺寸Ld=(L-0.5Δ)0+δd=7500.02
凸模尺寸Lp=(Ld-2C)0-δp=73.320-0.05=730-0.87
弯曲件凹模部分深度h0=3 查表3.4.2
∵t≤1∴h0=3mm
(7)确定各主要零件的结构尺寸
a，凹模外形尺寸的确定。
凹模厚度H的确定（按经验公式）
H=kb（H>=15mm）
其中，B为最大型孔的宽度，取b=90;k为系数，
查冲压手册取0.35
H=0.35*90=31.5mm
故凹模厚度取35mm
凹模长度L的确定
L=步距*6+2*50≈440
凹模宽度的确定
B=步距+工件宽+2C≈200
b,凸模长度的确定
凸模长度的计算为
L凸=h1+h2+h3+Δ
其中 导料板厚h1为9mm,
卸料板厚为h2为21；凸模固定板厚h3为30
L凸=90
其中弯曲凸模最长，为98mm
选用冲床的公称压力，应大于算出的总压力
P0=151.1kN
4设计并绘制总装配图、选取标准件
按以确定的模具形式及参数，从冷冲模标准中选取标准模架，根据所选的压力机，绘制模具总装配图为单排冲孔胀形翻边弯曲落料级进模，下图为装配图
5绘制零件图
（1）上模座板
（2）垫板
凸模固定板
（4）导料板
（5）凹模板
（6）下垫板
（7）凸模
6编制主要零件的加工工艺规程
（1）冲压工艺规程编制的主要内容和步骤
冲压工艺规程是指导冲压件生产过程的工艺技术文件。冲压工艺文件一般指冲压工艺过程卡片，是模具设计以及指导冲压生产工艺过程的依据。
冲压工艺规程的制订主要有以下步骤：
《1》 分析冲压件的工艺性
冲压件的工艺性是指冲压件对冲压工艺的适应性，即设计的冲压件在结构、形状、尺寸及公差以及尺寸基准等各方面是否符合冲压加工的工艺要求。
产品零件图是编制和分析冲压工艺方案的重要依据。
《2》 确定冲压件的成形工艺方案
确定冲压件的工艺方案时需要考虑冲压工序的性质、数量、顺序、组合方式以及其它辅助工序的安排。
此项在此省略，因为另外单独制作工艺卡
7模具的装配
模具装配没有严格的工艺规程，装配工艺过程有模具钳工掌握 ，但模具装配都有一定的装配顺序。
例如：级进模先装配下模，再以下模为准装配上模，复合模时先装凸凹模，然后再装凹模和凸模，最后总装；导料板则以卸料板为基准件进行装配，无导向，导套的模具，可以先装配下模，也可以先装配上模等。冷冲模装配的主要技术要求是保证凸凹木的均匀配合间隙
装配叙述
以下模座为基准件，压装导柱
按下模座的中心线为基准，找正凹模的位置后，用平行夹将凹模与下模座夹紧，以凹模上的螺钉过孔，销孔为引导，在下模座上钻螺纹孔底孔、攻螺纹、钻、铰销孔；按凹模型孔在模座上划出漏料孔线，取下凹模，铣下模座漏料孔
将固定卸料板对凹模的长侧面找正平行，校正左右位置后与凹模一起夹紧，然后翻转过来，按凹模配作卸料板上的螺钉过孔和销孔
先将导料板对凹模的长侧找正平行，校正左右位置后与凹模一起夹紧；再找正另一块导料板后也与凹模一起夹紧；然后翻转过来，按凹模配制导料板上的螺钉过孔和销孔。
将凹模、卸料板、导料板都装在下模座上，以圆柱销定位，用螺钉连接。
以上模座为上模部件的基准件，压装导套。
以凸模固定板与凸模组件为基准，压装上凸模。
将所有凸模插入凹模的型孔，在凸模固定板和凹模之间垫等高垫铁，使凸模插入凹模型孔1mm左右；放上垫板，装上上模座，用平行夹将凸模固定板、垫板、上模座夹持在一起；将整个模具翻过来，用透光法通过下模座的漏料孔进行观察，调整凸凹模配合间隙的均匀性，调整好后拧紧平夹；将模具再翻过来，轻巧上模座，使凸模从凹模型孔中退出，垫纸试冲，再调整，再冲………直到间隙均匀为止。
拧紧平夹，取下上模部件；配钻螺钉孔、配钻、铰销孔。
装上销钉和螺钉。
将装配好的模具装在冲床上试冲，检查送料是否流畅，凸凹模配合间隙是否均匀，步距是否正确，卸料是否灵活，冲件是否符合图纸要求。
参考文献：
1、《实用模具设计简明手册》主编 邓明 机械工业出版社出版
2、《冲压工艺与模具设计》 主编 成虹 高等教育出版社出版
3、《互换性与测量技术》 主编 陈于萍 高等教育出版社出版
4、《模具设计标准化与原型结构设计》
主编 许发樾 机械工业出版社出版
5、《冲压手册》 主编 王孝培 机械工业出版社出版
如果是冲压模具大致可以这样编写设计说明书:1零件的冲压工艺性分析。2毛坯尺寸计算、排样图设计、材料利用率计算。3冲压工艺方案拟定。4凹模轮廓尺寸计算、标准模架、标准模板的选定；冲压工艺力、压力中心的计算、凸、凹模成型尺寸计算；细小凸模强度、刚度校核。5总体结构的考虑方案及冲压设备的选择。6所引用的参考资料，注明引用的计算公式和数据来源、参考资料编号和页次。7设计小结（包括对本次设计的体会以及还需要对设计结构等进行必要的说明）。
塑料模拆装与测绘实训指导书一、实训目的塑料模拆装实训是模具专业学生在学习《塑料成型工艺及模具设计》课程学习之前的一个重要的教学环节它要求学生通过对塑料模的拆装，了解塑料模各组成部分的结构和特点；了解塑料模装配及调整的技术与方法二、注射模的基本组成塑料注射模具主要用来成型热塑性塑料制品，在塑料成型模具中占主导地位，此次塑料模拆装实习以注塑模拆装进行实训注射模一般由以下几部分组成：⑴成型零件这些零件包括定模型芯、定模型腔、动模型芯和动模型腔，动、定模型腔镶套的成型面是制品外表面形状的复制，而动、定模型芯成型面则是制品内表面形状的复制因此，制品结构形状、尺寸精度以及各部分结构的相互位置精度、表面质量，完全由上述各成型件来成型和保证⑵合模导向系统这种机构包括导柱和导套，主要用来保证动模和定模两大部分或模具中其他零件（如凸模和凹模）之间的准确对合，以保证塑件形状和尺寸的精确度，并避免模具中各种零件发生干涉，造成制品报废⑶浇注系统该系统由包括浇口套、动、定模镶套、固定板上的中心冷料井和分流道以及动模型腔镶件上的浇口共同组成，是将塑料熔体引向闭合模腔的通道，对熔体充模时的流动特性及塑料成型质量等具有重要影响其中冷料井的功能是收集塑料熔体的前锋冷料，避免它们进入模腔后影响塑件成型质量或性能⑷顶出脱模机构该机构包括推杆、拉料杆、推杆固定板、推板，是将塑件脱出模腔的装置推杆是用以将冷却固定后的成型制品在开模后平稳地推出型腔拉料杆是在开模后将浇口套中的主流道凝料拉住，令其从浇口套小端处断开留在动模，以便在推出制品时，连凝料一起推离模具，为下一循环的进料、储料、输送，准备空间⑸分型面与侧向分型抽芯机构分开模具取出塑件的界面称为分型面整个模具可以只在动模与定模之间有一个分型面，这类模具叫做单分型面或双板式模具整个模具中不仅是一个分型面，还可能有另外一个或多个具有其他功能的辅助分型面，这类模具称为多分型面模具当塑件带有侧凹或侧孔时在开模顶出塑件之前，必须先把成型侧凹或侧孔的侧向成型型芯或镶件从已成型的塑件中脱出，侧向分型或侧向抽芯就是为了实现这类功能而设置的一套侧向运动装置⑹排气结构塑料模中设置排气结构是为了在塑料熔体充模过程中排除模腔中的空气和塑料本身挥发出的各种气体，以避免它们造成成型缺陷该模具的排气是利用顶出机构的配合间隙和分型面设计排气槽⑺温度调节系统在塑料模中设置这种系统的目的是为了满足塑料成型工艺对模具温度的要求，以保证塑料熔体的充模和制件的固化定型如果塑料成型工艺需要对模具进行冷却，一般可在模腔周围开设冷却水通道组成的冷却水循环回路；而如果塑料成型工艺需要对模具加热，则模腔周围必须开设热水或热油、蒸汽等一类加热介质的循环回路，或者是在模腔的周围设置电加热元件该模具是采用冷却水通道组成的冷却水循环回路进行温度的调节⑻固定板与支承紧固件这部分就是模架的主体包括两块支承柱和各板件、螺杆件和螺钉各板件是用来固定定模和其他各零件的，支承柱是用以增强器刚度和强度，保证在注射成型中能够承受一定的成型压力，不致变形动模固定板用以将动模部分固定在注射机上，同时通过螺钉将动模各部联结成为牢固整体三、工作原理合模时，注射机开合模系统带动动模向定模方向移动，在分形面出与定模对合其对合的精度由合模导向机构保证动模和定模对合后，定模板上的凹模与固定在动模板上的凸模组合成与塑件形状和尺寸一致的封闭型腔，型腔在注射成型过程中被注射机合模系统所提供的锁模力锁紧，以防止它在塑料熔体充填型腔时被所产生的压力涨开注射机从喷嘴中注射出的塑料熔体经由开设在定模的主浇道进入模具，再由分流道及浇口进入型腔，待熔体充满形腔并经过保压，补缩和冷却定型后开模开模时，注射机开合模系统便带动动模后退，这时动模和定模在分型面出分开，塑件包在凸模随动模一起后退，拉料杆将主浇道泥料从浇口套拉出动模退到一定位置时，安装在动模内的推出机构在注射机顶出装置的作用下，使推杆和拉料杆分别将塑件及浇注系统的凝料从凸模和冷料穴中推出，塑件与浇注系统凝料一起从模具中落下，至此完成一次注射过程合模时推出机构靠复位杆复位，从而准备下次的注射模具的拆卸、测绘和装配过程1拆卸前，先画出模具的结构草图，并测量总体尺寸拆卸时，一手拖住定模座板，另一手用铜棒轻轻敲击动模座板，使模具分开2装配时，要按先拆后装，后拆先装的顺序先将下模各零件按正确的配合安装好，再将上模各零件也安装好，最后将上下模进行合模五、实训体会
A. 有谁做过这个注塑模具课程设计
你好，这个有点像瓶盖，这个模具简单，做个一模四腔，可以做推板顶出，也可以做顶针顶出，通常是做细水口进胶
B. 求一份塑料模具课程设计
我这里可以做塑料模具的、
模仁的大小是由成品的深度及大小来决定的﹐一般单边到成品的厚度为25—35mm间﹐底面到成品的厚度原则上为30mm左右﹐当然具体情况具体对待﹐如需跑滑块的那一侧时﹐应尽量减小这里的壁厚﹐在模板上锱与较大的空间供滑块使用。
2.母模侧要考虑强度﹐水路﹐注射压力等﹐公模侧在考虑型芯固定是否稳定﹐总模仁的高度至少要有1/3锁要模穴内﹐同时也应考虑水路的安全与否﹐入子的安放及固定不受影响。
3.成品中心与模具中心 在一模一穴或多穴的情况下﹐应尽量使模具中心与注射中心相对应﹐如果这样不能潢足要求时﹐也可以使注射与中心与模具中心相偏移﹐最好是在天地侧偏移﹐一般偏移距离不大于40mm﹔当然有必要的话也可以倾斜或偏心加倾斜。偏心时一定要将KO孔与注射中心一起偏移。
C. 塑料模具设计（课程设计）材料 ABS 零件尺寸如图 给我画装配图
大哥你只有一个零件，和啥子装配啊！
D. 塑料模课程设计的问题解答
1. 本组课程设计各部分名称？ 1)分型面的选择和确定 2)型腔数目的确定及型腔的排列 3)浇注系统的设计 4)成型零件结构设计 5)推出机构的选择 6)排气结构设计 7)冷却系统的设计 8)标准模架的选择 2. 本组设计模架如何选择？ 通过对成型零件的的相关计算，根据设计手册选择250×250规格中的A2型。模架规格如下：①定模座板厚25mm，定模板A取50mm，动模板厚度B取25mm，支承板厚度取30mm，垫块厚度取70mm;②顶件杆顶出出制件。③动模座板厚25mm。模具厚度M＝25＋50＋25＋30＋70＋25=225mm。 3. 分型面选择、分型面的位置和分型面选择的原则? 按塑件结构，有两种分型面方案：方案1：型芯设在动模 方案2：型芯设在定模 方案1与方案2相比，方案1型芯设在动模塑件包在型芯上留在动模，符合分型面设计原则，简化了模具结构，且缩短了流道，节约材料，提高经济效益，故采用方案1设计。 分型面选择的原则: 1)分型面应便于塑件的脱模 2)应有利于侧向分型与抽芯 3)应保证塑件的质量 4)应有利于防止溢料 5)应有利于排气 6)应尽量使成型零件便于加工 7)应尽量减小由于脱模斜度造成塑件的大小端尺寸差异 4. 各部分零件的作用？定位圈的作用？浇口套的作用？拉极钉、复位杆的作用？等高块的作用？ 1)导向装置作用:导向作用、定位作用、承受一定得侧向压力（导柱、导套） 2）支撑零件：包括动模坐板、定模座板、动模板、定模板、支撑板、垫块（等高块） 动模坐板、定模座板：它是动模和定模的基座，也是固定式塑料膜与成型设备连接的模板。 动模板、定模板：它的作用是固定凸模或型芯、凹模、导柱、导套等零件，所以又称固定板。 支撑板：是垫在固定板背面的模板，他的作用是防止型芯或凸模、凹模、导柱、导套等零件脱出，增强这些零件的稳固性并承受型芯与凹模等传递而来的成型压力。 垫块（等高块）：作用是使动模支撑板与动模座板之间形成用于推出机构运动的空间、或调节模具总高度以适应成型设备上模具安装空间对模具总高的要求。 复位杆：复位作用，有一定得导向作用，支撑作用 5. 浇注系统的四个部分位置？浇口的作用？浇口的类型？1）一般浇注系统由1.主流道、2.分流道、3.进料口(也称浇口)、4.冷料穴四个部分组成。2）浇口的作用：熔料经狭小的浇口增速、增温，利于填充型腔。注射保压补缩后浇口处首先凝固封闭型腔，减小塑件的变形和破裂，狭小浇口便于浇道凝料下塑件分离，修整方便。3）浇口类型：
直接浇口 直接浇口广泛应用于单型腔模具
侧浇口 一般开设在分型面上，适合于一模多腔，浇口去除方便，但压力损失大、壳形件排气不便、易产生熔接痕。（本设计用侧浇口）
圆盘浇口 此类型浇口适用同心。且尺寸的要求严格。及不容许有熔接痕生成的塑料制品。
轮辐式浇口轮辐浇口双称为四点浇口或是十字浇口。此种浇口适用于管状塑料制品，且浇口容易去除和节省材料。
薄膜浇口 薄膜浇口适用于既平坦又大面积、且翘曲要保持最小的设计。
护耳浇口 通常应用于平板状且薄的成型品，以降低型腔内的剪应力
点浇口 适合于多型腔模。塑件外观要求较高时采用
环形浇口 用于型芯装在两侧的管状塑件
扇形浇口 应用于多型腔模，进料边宽度较大的薄片状塑件
针点浇口 应用于成型中小型塑件的一模多腔模具中，也可用于单型腔模 6. 浇注系统的类型？平衡式分布和非平衡式分布有何区别？在应用上有什么不同？7. 推出机构的类型？本组设计属于那一类推出机构？本组用推杆推出机构 8. 本组模具的开合模步骤动作和分析？
嘉文~~~我有啊~~~
E. 求《塑料成型工艺与模具设计》的课程设计说明书及模具结构图
我只告诉你的一是模架！二是芯模！
模架是标准的，
芯模就是你的成绩了，好好想，实在不懂再请教！这种模具最简单了，要这都不会你的专业就白读了！
F. 课程设计 塑料模具设计
文库中有不少
//wenku./search?word=%CB%DC%C1%CF%C4%A3%BE%DF%C9%E8%BC%C6&lm=0&od=0
看看那个适合你，下载困回难可以hi我答
G. 塑料模具课程设计
为期两个星期的课程设计即将结束了，在这段时间里受益非浅。在刚拿到这个课题时，的确心里很没底，经过几天的认真分析和查有关资料才有了点头绪。随着对零件图的全面理解，设计工作也全面展开，在本次设计过程中我也大量查阅了与此次设计的有关课程书：如机械制图、塑料模具设计与制造、数控机床等。在设计过程中只凭教科书是不够的，我还大量查看一些有关设计的参考书和资料。本次设计的在部分零件的加工工序中，采用了自动加工，从而也提高了生产的效率和质量。从中也使自己能更好的掌握自动编程，为以后的工作奠定了更坚实的基础。
本课程是核心专业课程之一，主要讲授塑料模具的设计流程和模具结构，塑料的特性和成型原理、掌握模具的合模和开模动作、塑料件模具结构设计等。 通过本课程的学习，掌握塑料的基本概念、热塑料的成形加工性能、热塑料制品设计的基本原则，注射成型模具的基本结构及分类、注射成型模具零部件的设计、浇注系统设计等知识，能够完成塑料模具的设计任务以及维护等。
这次设计课程，实现了理论与实践的结合，使我懂得一些课堂上学不到的知识，为今后的学习和工作打下坚实的基础。
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H. 求课程设计塑料模具设计说明书
我这里可以做塑料模具的设计，如果你需要帮忙的话
可以来找我
I. 求：塑料模具课程设计资料
组立图绘制流程笔记
一．审查报行单
客户的需求﹕模穴个数﹑塑料材质﹑缩水率﹑模座类型﹑水管接头规格﹐进胶位置(是否影响成品的外观及熔接痕的强度)及浇口形式。有些客户提供斜梢的形式等。
二． 解成品的形状及外观
1.成品上的结构
成品的外形尺寸(长﹑宽﹑高)﹑有无卡钩﹑BOSS及检查平均肉厚﹐拔模角(当内部结构较复杂时有3D来检查)﹐当无拔模角而需拔模时一定要与客户讨论是否需要拔模及拔模角的大小﹐以决定是否需要跑滑块﹑大致确定成品的分模面等。肋厚一般不能超过肉厚的0.8倍﹐否则有可能在成型时缩水﹐影响成品的质量。
2.分模面的确定
对于规则的成品来说﹐分模面的选取较为容易﹐但当成品的外观面不规则时或为斜面时﹐应以BOSS的轴线垂直的方向来确定模具的平面。
三．放缩水及镜射
将由3D传过来的成品2D剖面按的客户的要求放缩水﹐再全部进行镜射(立体除外)。而不是用一个剖面镜射一次﹐以免在使用中而遗忘这步骤﹐导致出现错误。
四．成品的布置
模具的穴数以客户的要求为准﹐若不提供进胶位置应以平时的经验来决定﹐或由CAE分析来决定﹐但应注意在满足成品质量要求的前提下﹐尽量使模具结构不复杂化。
当为一模多穴时﹐进胶位置一般选在成品的同一侧﹐因此在放置成品时常使用COPY ROTATE而不使用COPY MIRROR﹐以防止成品不是完全对称的变成不同的成品。对于较大较长的成品﹐其浇品位置应开在成品长度的1/3处﹐以减小成型时的应力﹐防止成品较大的变形。对于浇道的设计一般直径不小于3mm﹐常根据塑料的材质﹑成品的大小﹑等来选取(常用的是直径为8mm﹑6mm﹑5mm﹑4mm几种)。在设计时料头越短越好﹐这样可以减小注射时的压力损失﹐也可以节约用料量﹐以降低生产成本。冷料穴的长度一般为1.5D—2D﹐烧口长度一般在0.5—2mm间。
成品参考点的选择最好成品的中心或是有规则几何形状的特征的中心上﹐如BOSS的轴线﹐矩形的中心等。
1.模仁的大小
模仁的大小是由成品的深度及大小来决定的﹐一般单边到成品的厚度为25—35mm间﹐底面到成品的厚度原则上为30mm左右﹐当然具体情况具体对待﹐如需跑滑块的那一侧时﹐应尽量减小这里的壁厚﹐在模板上锱与较大的空间供滑块使用。
2.母模侧要考虑强度﹐水路﹐注射压力等﹐公模侧在考虑型芯固定是否稳定﹐总模仁的高度至少要有1/3锁要模穴内﹐同时也应考虑水路的安全与否﹐入子的安放及固定不受影响。
3.成品中心与模具中心 在一模一穴或多穴的情况下﹐应尽量使模具中心与注射中心相对应﹐如果这样不能潢足要求时﹐也可以使注射与中心与模具中心相偏移﹐最好是在天地侧偏移﹐一般偏移距离不大于40mm﹔当然有必要的话也可以倾斜或偏心加倾斜。偏心时一定要将KO孔与注射中心一起偏移。
五．模架的选择
在选模座时﹐应在满足客户要求的前提下﹐首先考虑标准的模座。
由于成品在注射过程中﹐注射压力非常的大﹐这就要求模具要有足够的强度﹔模具在设计过程中﹐同时也应考虑到成型机的最大开模距离﹑夹模要求(注射压力﹑注射体积﹑锁模力)等能否满足等。当成品一边有滑块时﹐应尽量将滑块布置在地侧﹐这样由于滑块自重的作用﹐有时可以不使用限位弹簧﹐只有限位块既可。
模板长度﹑宽度﹑厚度的选择最好是通过计算﹐也可以按平时的经验值来选取﹐一定要满足强度﹑刚度﹐使滑块的安放有足够的空间。
冷却系统和顶出系统
冷却系统与成品的成型周期﹐成型质量(应力变形及产生成型有缺陷等)的好坏有很大的关系﹐故在设计时应首先考虑冷却系统的布置﹐再考虑顶出系统﹐两者在设计时不能发生干涉﹐泠却系统最好要通过CAE分析。
顶针的选择应首先考虑使用面积较大的﹐这样在相同顶出力的作用下﹐顶出压强会小一些﹐避免在顶出时损伤成品﹐在平面图上表达其位置﹔而对于斜梢﹐一般要从侧视图上表达﹐之后再投影到主视图上。在成品较大的情况下﹐在 排布顶出系统时也应考虑到缩水的影响。
六．其它零部件的布置
RP
1. 模具需自动生产时一般要在RP下装弹簧：弹簧规格为 TR 型。
弹簧安装要求:
A. 在作动前状态下，弹簧预压量取5~10MM。
B. 如需先回位情况下，弹簧预压量取10MM以上。
2. 模具有斜销机构且斜销无靠破时，RP下可不装弹簧，以防止成品被斜销拉回。
3. 模具有斜销机构且斜销有靠破时，RP底部装弹簧以保护斜销靠破面。
4. 模具装有顶板导柱(EGP)时，RP在各板之间均逃料﹐其下面应有STP。
EGP
导向顶出板运动，防止顶出板受力不均而顶出不平衡。EGP直径大小与RP直径大小一致。
GP﹑定位块﹑螺钉的选取都要经过计算选取﹐SP在选择时一定不要和顶出系统发生干涉,其不与水路产生干涉。
最后是各个零部件的编号(入子﹐斜梢﹐滑块等)﹐放置成品立体图和组立图的标注﹐模具总重量﹐标题栏的填写等。
组立图绘制流程笔记
一．审查报行单
客户的需求﹕模穴个数﹑塑料材质﹑缩水率﹑模座类型﹑水管接头规格﹐进胶位置(是否影响成品的外观及熔接痕的强度)及浇口形式。有些客户提供斜梢的形式等。
二． 解成品的形状及外观
1.成品上的结构
成品的外形尺寸(长﹑宽﹑高)﹑有无卡钩﹑BOSS及检查平均肉厚﹐拔模角(当内部结构较复杂时有3D来检查)﹐当无拔模角而需拔模时一定要与客户讨论是否需要拔模及拔模角的大小﹐以决定是否需要跑滑块﹑大致确定成品的分模面等。肋厚一般不能超过肉厚的0.8倍﹐否则有可能在成型时缩水﹐影响成品的质量。
2.分模面的确定
对于规则的成品来说﹐分模面的选取较为容易﹐但当成品的外观面不规则时或为斜面时﹐应以BOSS的轴线垂直的方向来确定模具的平面。
三．放缩水及镜射
将由3D传过来的成品2D剖面按的客户的要求放缩水﹐再全部进行镜射(立体除外)。而不是用一个剖面镜射一次﹐以免在使用中而遗忘这步骤﹐导致出现错误。
四．成品的布置
模具的穴数以客户的要求为准﹐若不提供进胶位置应以平时的经验来决定﹐或由CAE分析来决定﹐但应注意在满足成品质量要求的前提下﹐尽量使模具结构不复杂化。
当为一模多穴时﹐进胶位置一般选在成品的同一侧﹐因此在放置成品时常使用COPY ROTATE而不使用COPY MIRROR﹐以防止成品不是完全对称的变成不同的成品。对于较大较长的成品﹐其浇品位置应开在成品长度的1/3处﹐以减小成型时的应力﹐防止成品较大的变形。对于浇道的设计一般直径不小于3mm﹐常根据塑料的材质﹑成品的大小﹑等来选取(常用的是直径为8mm﹑6mm﹑5mm﹑4mm几种)。在设计时料头越短越好﹐这样可以减小注射时的压力损失﹐也可以节约用料量﹐以降低生产成本。冷料穴的长度一般为1.5D—2D﹐烧口长度一般在0.5—2mm间。
成品参考点的选择最好成品的中心或是有规则几何形状的特征的中心上﹐如BOSS的轴线﹐矩形的中心等。
1.模仁的大小
模仁的大小是由成品的深度及大小来决定的﹐一般单边到成品的厚度为25—35mm间﹐底面到成品的厚度原则上为30mm左右﹐当然具体情况具体对待﹐如需跑滑块的那一侧时﹐应尽量减小这里的壁厚﹐在模板上锱与较大的空间供滑块使用。
2.母模侧要考虑强度﹐水路﹐注射压力等﹐公模侧在考虑型芯固定是否稳定﹐总模仁的高度至少要有1/3锁要模穴内﹐同时也应考虑水路的安全与否﹐入子的安放及固定不受影响。
3.成品中心与模具中心 在一模一穴或多穴的情况下﹐应尽量使模具中心与注射中心相对应﹐如果这样不能潢足要求时﹐也可以使注射与中心与模具中心相偏移﹐最好是在天地侧偏移﹐一般偏移距离不大于40mm﹔当然有必要的话也可以倾斜或偏心加倾斜。偏心时一定要将KO孔与注射中心一起偏移。
五．模架的选择
在选模座时﹐应在满足客户要求的前提下﹐首先考虑标准的模座。
由于成品在注射过程中﹐注射压力非常的大﹐这就要求模具要有足够的强度﹔模具在设计过程中﹐同时也应考虑到成型机的最大开模距离﹑夹模要求(注射压力﹑注射体积﹑锁模力)等能否满足等。当成品一边有滑块时﹐应尽量将滑块布置在地侧﹐这样由于滑块自重的作用﹐有时可以不使用限位弹簧﹐只有限位块既可。
模板长度﹑宽度﹑厚度的选择最好是通过计算﹐也可以按平时的经验值来选取﹐一定要满足强度﹑刚度﹐使滑块的安放有足够的空间。
冷却系统和顶出系统
冷却系统与成品的成型周期﹐成型质量(应力变形及产生成型有缺陷等)的好坏有很大的关系﹐故在设计时应首先考虑冷却系统的布置﹐再考虑顶出系统﹐两者在设计时不能发生干涉﹐泠却系统最好要通过CAE分析。
顶针的选择应首先考虑使用面积较大的﹐这样在相同顶出力的作用下﹐顶出压强会小一些﹐避免在顶出时损伤成品﹐在平面图上表达其位置﹔而对于斜梢﹐一般要从侧视图上表达﹐之后再投影到主视图上。在成品较大的情况下﹐在 排布顶出系统时也应考虑到缩水的影响。
六．其它零部件的布置
RP
1. 模具需自动生产时一般要在RP下装弹簧：弹簧规格为 TR 型。
弹簧安装要求:
A. 在作动前状态下，弹簧预压量取5~10MM。
B. 如需先回位情况下，弹簧预压量取10MM以上。
2. 模具有斜销机构且斜销无靠破时，RP下可不装弹簧，以防止成品被斜销拉回。
3. 模具有斜销机构且斜销有靠破时，RP底部装弹簧以保护斜销靠破面。
4. 模具装有顶板导柱(EGP)时，RP在各板之间均逃料﹐其下面应有STP。
EGP
导向顶出板运动，防止顶出板受力不均而顶出不平衡。EGP直径大小与RP直径大小一致。
GP﹑定位块﹑螺钉的选取都要经过计算选取﹐SP在选择时一定不要和顶出系统发生干涉,其不与水路产生干涉。
最后是各个零部件的编号(入子﹐斜梢﹐滑块等)﹐放置成品立体图和组立图的标注﹐模具总重量﹐标题栏的填写等。
塑料成型工艺与模具设计课程设计说明书
设计课题： 冷水壶盖注射模设计
设 计 者: 李 立
专 业: 模具设计与制造
班 级: 2005级模具(三)班
设计时间: 2007.12
教 研 室: 模具教研室
指导老师: 刘 全 心
鄂州大学机械系
“塑料成型工艺与模具设计”课程设计任务书
课题设计名称： 冷水壶盖 的注射模设计
塑件图：（模具课程设计指导－塑件图汇编：页面 P68 图例 3-18 ）
塑件名称 冷水壶盖 材料 PE-HD 厚度 1 工件精度 5
设计内容：
1、 编制模塑成型工艺规程（即填写“塑件成型工艺卡”）
2、 绘制塑件注射模总装图（A3图纸1张）
3、 绘制该模具凸模、凹模的零件图各一套（A3图纸多张）
4、 编写完善模具设计说明书（按A4打印纸装订）
目 录
一、编制塑件成型工艺卡…………………………………………………………4
二、塑件成型工艺分析与设计
1. 塑件原材料特性……………………………………………………………5
2. 塑件原材料成型性能………………………………………………………5
3. 塑件的结构和尺寸精度、表面质量分析…………………………………5
4. 塑件成型方法确定…………………………………………………………6
三、塑件成型模具设计
5. 型腔的数量和布置…………………………………………………………6
6. 选择注塑机型号及其参数…………………………………………………6
7. 确定分型面…………………………………………………………………7
8. 浇注系统选择和设计………………………………………………………9
9. 成型部件的设计计算………………………………………………………10
10. 侧向抽芯机构………………………………………………………………10
11. 排气系统设计………………………………………………………..…..…11
12. 模架的确定和标准件选择（示意图）…………..………………………11
13. 温度调节系统设计…………………………………………..……………12
14. 推出机构（脱模）……………………………………………..…………12
15. 导向机构…………………………………………………………………..13
16. 模具设计心得体会………………………………………………………..13
17. 参考文献…………………………………………………………………..13
18. 模具总装图和零件图…………………………………………………..…13
塑件成型工艺卡
塑 件 名 称 高密度聚乙烯 塑件草图
材 料 牌 号 PE-HD
单 件 重 量 25.9g
成型设备型号 XS-ZY-1000
每 模 件 数 4
成型工艺参数
材料干燥 干燥设备名称 烘箱
温度 /℃ 70~80
时间 /h 1~2
成型过程 料筒温度 后段 /℃ 140~160
中段 /℃ 180~200
前段 /℃ 180~190
喷嘴 /℃ 150~180
模具温度 /℃ 30~60
时间 注射 /s 0~5
保压 /s 15~60
冷却 /s 15~60
压力 注射 /MPa 70~105
保压 /MPa
后 处 理 温度 /℃ _____
时间 /min _____
编 制 日 期 审 核 日 期
李立 2007.12.4 刘全心 2007.12.15
设计计算和说明
一、塑件成型工艺分析与设计
1. PE-HD(高密度聚乙烯)的特性
(1) 化学和物理特性
PE-HD的高结晶度导致了它的高密度，抗张力强度，高温扭曲温度，粘性以及化学稳定性。PE-HD比PE-LD有更强的抗渗透性。PE-HD的抗冲击强度较低。PH-HD的特性主要由密度和分子量分布所控制。适用于注塑模的PE-HD分子量分布很窄。密度为0.91- 0.925g/cm3，该材料的流动特性很好，MFR为0.1到28之间。分子量越高，PH-LD的流动特性越差，但是有更好的抗冲击强度。PE-LD是半结晶材料，成型后收缩率较高，在1.5%到4%之间。PE-HD很容易发生环境应力开裂现象。可以通过使用很低流动特性的材料以减小内部应力，从而减轻开裂现象。PE-HD当温度高于60℃时很容易在烃类溶剂中溶解，但其抗溶解性比PE-LD还要好一些。
(2) 典型应用范围
电冰箱容器、存储容器、家用厨具、密封盖等。
(3) PE-HD注塑模工艺条件
干燥：如果存储恰当则无须干燥。
熔化温度：220-260℃。对于分子较大的材料，建议熔化温度范围在200-250℃之间。模具温度：50-95℃。6mm以下壁厚的塑件应使用较高的模具温度，6mm以上壁厚的塑件使用较低的模具温度。塑件冷却温度应当均匀以减小收缩率的差异。对于最优的加工周期时间，冷却腔道直径应不小于8mm，并且距模具表面的距离应在1.3d之内（“d”是冷却腔道的直径）。
注射压力：70-105MPa射速度：使用高速注射。流道和浇口：流道直径在4到7.5mm之间，流道长度应尽可能短。可以使用各种类型的浇口，浇口长度不要超过0.75mm。聚乙烯成型时，在流动方向和垂直方向的收缩差异较大，注射方向的收缩率大于垂直方向的收缩率，易产生变形，并使浇口周围部位的脆性增加；成型收缩率较大，易产生缩孔；冷却速度慢，必须充分冷却，且冷却速度要均匀；质软易脱模，有浅侧凹时可强制脱模。特别适用于使用热流道模具。
2. 塑件原材料成型性能
结晶料、吸湿性小
流动性极好，溢边值0.02mm左右，流动性对压力变化敏感
可能发生熔融破裂，与有机溶剂接触可发生开裂
加热时间长则发生分解、烧伤
冷却速度慢，因此必须充分冷却，宜设冷料穴，模 应有冷却系统
收缩率范围大，收缩值大、方向性明显，易变形、翘曲，结晶度及模具冷却条件对收缩率影响大，应控制模温，保持冷却均匀、稳定
宜用高压注射，料温均匀，填充速度应快，保压充分
不宜用直接浇口，易增大内应力，或产生收缩不匀，方向性明显增大变形，应注意选择进料口位置，防止产生缩孔、变形
质软易脱模，塑件有浅的侧凹槽时可强行脱模
3. 塑件的结构和尺寸精度、表面质量分析
结构分析：从零件图上分析，此零件总体为圆形侧面有6个4mm×22MM和长方孔，模具设计时必须设置侧向分型抽芯机构，零件口部上有一个小台。
尺寸精度：该塑件的精度为7级，精度要求较低。
表面质量分析：
该零件的要求表面没有缺陷、毛刺，由于冷水壶盖经常与人的手接触较多，因此表面要求光滑，最好自然形成圆角。
4. 塑件成型方法确定
综上所述，该塑件的结构比较简单，而且壁厚均匀，成型工艺性好，可以采用注射成方法生产。
二、塑件成型模具设计
5. 型腔的数量和布置
该塑件的精度要求不高，属小型塑件，且形状简单，又为大批量生产，初定为一模四腔的模具形式，型腔的排列方式采用平衡性较好的H型排列，其布置方式如下图所示：为了保证塑件表面质量要求，选择点浇口成型，浇口位置安排在塑件顶部，
模具选用双分型面注射模（三板式）.
6. 选择注塑机型号及其参数
(1) 注射量的计算：通过Pro/E建模分析，塑件的体积 为27265㎜，塑件的质量: 此时流道凝料的体积未知，可按塑件质量的0.6倍进行估算，所以注射量为:
(2) 锁模力的计算：流道凝料(包括浇口)在分型面上的的投影面积 ，在此时还是个未知数，根据经验公式： ( 为每个塑件在分型面上的投影面积)，用 进行估算：
式中
查塑件所需的注射压力70-105Mpa，而型腔的平均压力是注射压力的30%-65%，因塑件为薄壁塑件，且浇口为点浇口，其压力损失比较大，所以取大一些，则
(3) 选择注塑机：根据上面计算的注射量和锁模力，可选用国产XS-ZY-1000螺杆式注射成型机，其有关参数如下：
标称注射量/
1000 模板的最大厚度/mm 700
螺杆直径/mm 55 模板的最小厚度/mm 300
合模力/N
模板尺寸 690×790
注射压力 /MPa 121 拉杆空间/mm 650×550
注射行程/mm 280 合模方式 液压机械
螺杆转速/（r/mm） 0~47 电机功率/KW 22
模板最大行程/mm 700 定位圈尺寸/mm 150
喷嘴球半径/mm 18 喷嘴孔直径/mm 7.5
注射方式 螺杆式 最大成型面积/
1800
定位圈尺寸/mm 150 注射时间/s 4
(4) 射机有关参数的校核
型腔数量的校核
由注射机的额定注射量校核模具的型腔数量：
型腔数目校核合格
式中为Vj注系统凝料和飞边所需的体积
Vz为每个塑件的体积
Vg为注射机的额定注射量
注射压力的校核
注射压力校核合格
式中 K为注射压力安全系数一般为1.25－1.4
锁模力的校核
锁模力校核合格
K 为锁模力安全系数，一般取1.1—1.2
其它尺寸的校核只有待模架选定，结构尺寸确定以后才可进行。
7. 确定分型面
本塑件要求外侧表面光滑，下端外沿无浇口痕迹。依据分型面的选择原则，该塑件的分型面应选如下A-A所示位置，这样凹模型腔整体加工成型，塑件外表面光滑，且容易脱模。
8. 浇注系统选择和设计
(1) 主流道的设计
主流道尺寸
主流道的小端直径： ；
主流道的球面半径为： ；
主流道锥角：取 ；主流道长度：取L=70mm；
主流道的大端直径：
主流道衬套的形式
由于主流道入口处与注射机喷嘴反复接触，极易损坏，对材料的要求比较高，因而主流道设计为浇口套，采用T10A，热处理为50HRC－55HRC，如上图所示：
与之相配合的定位圈的结构如下图所示：
(2) 分流道的设计
分流道的布置：为了让分流道要能满足良好的压力传递和保持理想的填充状态，使凝料熔体尽快地分配到各型腔，因此，采用如下图所示衡式分流道结构：
分流道的形状和截面尺寸：
由于聚乙烯的流动性很好，因此选用加工性能比较好的半圆形流道，查表得d=10㎜
分流道的表面粗糙度：
流道的表面粗糙度的Ra并不要求很低，一般为0.8—1.6,在此取1.6，如上图所示
(3) 浇口的设计
由于塑件的外观表面质量要求比较高，应没有明显的烧口痕迹，因此采用点浇口查表得其尺寸如右图所示：
(4) 注射行程的校核
查XS-ZY-1000注射注射行程为280，浇注系统的长度：
，成立。
9. 模具成型部件的设计计算
分析塑件的结构可知根据尺寸公差可知：塑件在径向上的公差等级为MT7级(GB4458.5-84)，对于此塑料此精度为中等。分析塑件的结构可知动模部分若采用整体式结构将无法加工，所以采用组合型芯结构。
圆柱型芯
采用台肩固定的形式，其下底面用模仁将其压紧。
尺寸计算。查其尺寸公差：
由于尺寸精度为中等，故分别取制造偏差为尺寸公差1/3，磨损偏差为尺寸公差
1/6，即： 。
塑料收缩率范围为：1.5-2.0%，则平均收缩率为：
。
故型腔芯尺寸为：（设计尺寸参见零件图）
动模仁型腔
动模仁采用组合式，用螺钉将其固定在动模板上，查其尺寸公差：
腔体尺寸：
（设计尺寸参见零件图）
定模仁型腔
定模仁采用组合式，用螺钉将其固定在动模板上查其尺寸公差： 腔体尺寸：
（设计尺寸参见零件图）
滑块型芯
滑块型芯的设计 为整体式结构，总共4个，其相应的侧孔尺寸为：
10. 9、侧向抽芯机构
侧向抽芯机构的选用
塑件的侧壁有6个方孔，其均垂直于脱模方向，阻碍成型后的塑件从模具脱出。因此成形时必须设置侧向分型抽芯机构，经分析本模具采用斜导柱抽芯机构。
确定抽芯距：此塑件的的侧孔深度为1mm，则S=h+(2-3)=4mm
确定斜导柱的倾角：由于此模具的抽芯距比较短因此其倾角可取小一些，取为12°。
确定斜导柱的尺寸：
，查表取整得d=18mm
经计算得 ,查表取标准斜导柱长度为100㎜。
11. 模架的确定和标准件选择。
由前面的型腔大布置以及相互的位置尺寸，再根据成型零件尺寸结合模架标准架，选用结构 形式为P4型，模架尺寸为500×560的标准模架，可符合要求。
与型腔零件有关参数的校核
型边缘距离的校核
校核合格
为模腔材料的许用应用，查Cr12MoV 的许用应力为245MPa
P为型腔的平均压力
腔底板厚度的校核
，校核合格
模具闭合高度的.校核
计算模具的闭合高度为：
查XS－ZY－1000得 ，即模具满足
的安装要求。
模具的外形的校核：
本模具的外形的尺寸为： 查XS－ZY－1000注射机的模板的最大安装尺寸为 ，故能满足模的安装要求
开模行程的校核：
模具的行程为 查XS－ZY－1000的最大开模行程为700mm>183mm,即能满足注射机的开模要求。
12. 排气的系统设计
此塑件为小型逆件，可利用推杆、活动型芯与模板之间的间隙排气，其间隙为 。
13. 11、温度调节系统设计
查表得聚乙烯成型时所需的模具温度为30-60℃，此设模具的温度为40℃。
冷却水的体积流量
冷却水管直径
为了使水处于湍流状态，查表得在 .
冷却水在管道内的流速
由式
大于最低流速1.10m/s，达到湍流状态，所以管道直径选用合理。
冷却管道孔壁与冷却水之间的传热膜系数
查表得f=7.22(水温为30℃时)，因此
冷却管道的总传热面积：
模具上应开设的冷却水孔数：
14. 推出机构（脱模）
推出机构的形式确定：
此塑件采用顶杆推出，推杆设计在塑件的台阶处，每个塑件由8根推杆推出，在台阶处圆形均布，共32根。其结构如装配图所示。
脱模力的计算：
脱模力系数 塑料的线性膨胀系数
在脱模温度下，塑料的抗拉弹性模量 塑料的软化温度
脱模时塑件的温度 塑件的厚度
型芯脱模方向高度
脱模力的校核
查XS－ZY－1000的顶出力为 即能满足注射机的要求。
15. 导向机构
导柱选用模架本身的规格，但其长度与开模行程有关，必须另行设计选择.经计算得查表取标准得到长导柱的长度取为 ，导柱的长度取为
其相关的配合见装配图所示，与之相应的导套选用模架自带规格。
16. 参考文献
1．伍先明等•塑料模具设计指导•北京：国防工业出版社，2006•5
2．余冬蓉，程胜文•塑料成型工艺与模具设计•北京：科学出版社，2005
3．中国机械工程学会，中国模具设计大典编委会•中国模具设计大典。南昌：江西科学技术出版社，1998
17. 模具设计心得体会
通过此次模具设计，使我的专业知识更加系统化，完整化。在设计中我熟练撑握了查阅有关的技术标准与规范，知到了怎样去学习和善于利用前人所积累的宝贵设计经验和资料。也锻炼了我综合考虑结构、工艺性、经济性以及标准化等的能力，巩固了过去所学的专业课程知识。已撑握了注射模具设计的基本流程，也锻炼了我的动手能力和对于工程技术的严谨性。总之，通过此次模具设计使我的专业水平更上了一层楼。
18. 模具总装图和零件图：(附后工程图) 结果
此塑件的成型工艺性较好
采用一模四腔点浇口浇注选用三板式结构
选用XS-ZY-1000螺杆式注射成型
分流道采用半圆形，D=10
mm
采用组合型芯结构
斜导柱的规格为
其倾角为12°
选用模架尺寸为500×560的P4型标准模架
型腔零件校核合格
模具闭合高度的校核合格
模具的外形的校核合格
开模行程的校核合格
冷水管的直径：
其所开孔数为2
采用推杆推出机构
脱模力校核合格
为期两个星期的课程设计即将结束了，在这段时间里受益非浅。在刚拿到这个课题时，的确心里很没底，经过几天的认真分析和查有关资料才有了点头绪。随着对零件图的全面理解，设计工作也全面展开，在本次设计过程中我也大量查阅了与此次设计的有关课程书：如机械制图、塑料模具设计与制造、数控机床等。在设计过程中只凭教科书是不够的，我还大量查看一些有关设计的参考书和资料。本次设计的在部分零件的加工工序中，采用了自动加工，从而也提高了生产的效率和质量。从中也使自己能更好的掌握自动编程，为以后的工作奠定了更坚实的基础。
本课程是核心专业课程之一，主要讲授塑料模具的设计流程和模具结构，塑料的特性和成型原理、掌握模具的合模和开模动作、塑料件模具结构设计等。 通过本课程的学习，掌握塑料的基本概念、热塑料的成形加工性能、热塑料制品设计的基本原则，注射成型模具的基本结构及分类、注射成型模具零部件的设计、浇注系统设计等知识，能够完成塑料模具的设计任务以及维护等。
这次设计课程，实现了理论与实践的结合，使我懂得一些课堂上学不到的知识，为今后的学习和工作打下坚实的基础。
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说明格式一般包括：标题部分、抬头部分、内容、落款、日期这五个部分。不同的用途的情况说明的写法是不一样的，但是大体格式是如出一辙的。必须有的部分包括标题部分、台头部分、内容、落款、日期。具体如下：1、标题部分---居中写标题。如“请假条”，这是所有应用文的通用要求，用来表明此文是用来请假的条子。2、抬头部分--情况说明请假对象的称呼，如某某老师、领导等。3、内容。请根据自己的具体情况填写。4、落款。 就是自己的名字。5、日期---年月日。在写作中日期的大小写是有严格的要求的。说明书多种多样，说明书的写作格式也不拘一格，不可一概而论。本文将举出一些常见的说明书的具体例子，以期使读者对此有一明确的认识。说明书能够协助公众了解商品的特点和性能、某个文艺作品的内容，从而方便公众的购买、使用和欣赏。说明书作为生产厂家的一种服务方式，体现着企业对公众的态度。所以，说明书的优劣，也同产品质量的优劣一样，影响着企业在公众中的形象。
说明书格式是：标题部分、抬头部分、内容、落款、日期这五个部分。不同的用途的情况说明的写法是不一样的，但是大体格式是如出一辙的。必须有的部分包括标题部分、台头部分、内容、落款、日期。标题部分，居中写标题。如请假条，这是所有应用文的通用要求，用来表明此文是用来请假的条子。说明书的意思每个产品都有说明书，不同的产品有不同的说明书。说明书的作用就告诉消费者如何使用本产品，它对消费者来说至关重要。不管消费者购买何种产品，第一步工作就是要认真阅读说明书，注意哦，一定要认真阅读，只有认真阅读了，才能正确使用，否则的话就会出问题，轻则会破坏产品，影响使用效果，重则会造成重事故。比如你购买了药品，就要对药品的成分、适用哪种病症、用法用量、注意事项等都要有一个较全面的了解！总之，说明书帮助人们认识和了解事物，因此一定要实事求是，有一说一，有二说二，不可夸大产品作用和性能。另外，说明书一定要全面、通俗易懂，可采用多种方式详细说明，以达到最佳帮助消费者的效果。
冲压模具设计和冲压设计虽然有些相似之处，但是本质上是不同的两个概念。 冲压模具设计是指针对冲压产品的形状、尺寸、材料等特性，设计出一种能够完成冲压加工的模具工具。这个过程需要考虑到：产品形状的复杂程度、材料脆性、冲床设备的性能等多个因素，通过设计出符合要求的模具，才能够实现冲压产品的生产。 而冲压设计则是指从产品本身的设计出发，考虑冲压工艺的因素，以便在生产实践中更好地进行冲压加工。冲压设计需要考虑到：产品的材料、厚度、图案、尺寸等因素，以及冲床设备的性能、生产率等因素，通过不断优化，可以实现更加高效和准确的冲压加工。 因此，冲压模具设计和冲压设计虽然有关联，但是它们是两个不同的概念，分别是从模具和产品两个角度来考虑的。【摘要】
冲压模具设计和冲压设计是一种东西吗【提问】
冲压模具设计和冲压设计虽然有些相似之处，但是本质上是不同的两个概念。 冲压模具设计是指针对冲压产品的形状、尺寸、材料等特性，设计出一种能够完成冲压加工的模具工具。这个过程需要考虑到：产品形状的复杂程度、材料脆性、冲床设备的性能等多个因素，通过设计出符合要求的模具，才能够实现冲压产品的生产。 而冲压设计则是指从产品本身的设计出发，考虑冲压工艺的因素，以便在生产实践中更好地进行冲压加工。冲压设计需要考虑到：产品的材料、厚度、图案、尺寸等因素，以及冲床设备的性能、生产率等因素，通过不断优化，可以实现更加高效和准确的冲压加工。 因此，冲压模具设计和冲压设计虽然有关联，但是它们是两个不同的概念，分别是从模具和产品两个角度来考虑的。【回答】
不是同一个东西。 冲压模具设计是指根据零件图纸和产品要求，设计出满足工艺要求的冲压模具的过程。 它通常包括模具的结构设计、工艺参数的计算、选材、加工制造等。冲压模具设计的主要目的是确保冲压生产过程中模具的稳定性和寿命，并且确保制造出符合质量标准的冲压件。冲压设计是指在冲压工艺中，根据零件要求和工艺要求，选择合适的材料、制作工艺、冲裁方法、以及冲裁设备等工艺环节，使得在满足工艺要求的同时，保证产品的质量，提高生产效率和降低成本。 虽然冲压模具设计和冲压设计是两个不同的过程，但它们是相互补充的。一方面，冲压模具设计的质量和可靠性对于冲压的质量和生产效率具有重要影响。另一方面，在冲压设计中充分考虑模具特点和工艺要求，对冲压模具的设计和工艺有很大的指导意义。【摘要】
冲压模具设计和冲压设计是一种东西吗【提问】
是同一个意思吗老师【提问】
不是同一个东西。 冲压模具设计是指根据零件图纸和产品要求，设计出满足工艺要求的冲压模具的过程。 它通常包括模具的结构设计、工艺参数的计算、选材、加工制造等。冲压模具设计的主要目的是确保冲压生产过程中模具的稳定性和寿命，并且确保制造出符合质量标准的冲压件。冲压设计是指在冲压工艺中，根据零件要求和工艺要求，选择合适的材料、制作工艺、冲裁方法、以及冲裁设备等工艺环节，使得在满足工艺要求的同时，保证产品的质量，提高生产效率和降低成本。 虽然冲压模具设计和冲压设计是两个不同的过程，但它们是相互补充的。一方面，冲压模具设计的质量和可靠性对于冲压的质量和生产效率具有重要影响。另一方面，在冲压设计中充分考虑模具特点和工艺要求，对冲压模具的设计和工艺有很大的指导意义。【回答】
您好，耽误您宝贵的时间，您看我这样解释您能看懂吗？【回答】
冲压模具设计技巧 模具企业需要做大做精，要根据市场需求，及技术、资金、设备等条件，确定产品定位和市场定位。下面是我整理的冲压模具设计技巧介绍，大家一起来看看吧。 一、从废料情况看出的信息 废料本质上就是成形孔的反像。即位置相反的相同部位。通过检查废料，你可以判断上下模间隙是否正确。如果间隙过大，废料会出现粗糙、起伏的断裂面和一窄光亮带区域。间隙越大，断裂面与光亮带区域所成角度就越大。如果间隙过小，废料会呈现出一小角度断裂面和一宽光亮带区域。 过大间隙形成带有较大卷边和边缘撕裂的孔，令剖面稍微有一薄边缘突出。太小的间隙形成带稍微卷边和大角度撕裂，导致剖面或多或少地垂直于材料表面。 一个理想的废料应有合理的压塌角和均匀的光亮带。这样可保持冲压力最小并形成一带极少毛刺的整洁圆孔。从这点来看，通过增大间隙来延长模具寿命是以牺牲成品孔质量换取的。 二、模具间隙的选择 模具的间隙与所冲压的材料的类型及厚度有关。不合理的间隙可以造成以下问题： (1)如间隙过大，所冲压工件的毛刺就比较大，冲压质量差。如果间隙偏小，虽然冲孔的质量较好，但模具的磨损比较严重，大大降低模具的使用寿命，而且容易造成冲头的折断。 (2)间隙过大或过小都容易在冲头材料上产生粘连，从而造成冲压时带料。过小的间隙容易在冲头底面与板料之间形成真空而发生废料反弹。 (3)合理的间隙可以延长模具寿命，卸料效果好，减小毛刺和翻边，板材保持洁净，孔径一致不会刮花板材，减少刃磨次数，保持板材平直，冲孔定位准确。 三、如何提高模具的使用寿命 对用户来讲，提高模具的使用寿命可以大大降低冲压成本。影响模具使用寿命的因素如下： 1、材料的类型及厚度; 2、是否选择合理的下模间隙; 3、模具的结构形式; 4、材料冲压时是否有良好的润滑; 5、模具是否经过特殊的表面处理; 6、如镀钛、碳素氮化钛; 7、上下转塔的对中性; 8、调整垫片的合理使用; 9、是否适当采用斜刃口模具; 10、机床模座是否已经磨损; 四、冲压特殊尺寸孔应注意的问题 (1)最小孔径冲φ0.8——φ1.6范围的冲孔请用特殊冲头。 (2)厚板冲孔时，相对于加工孔径，请使用大一号的模具。注意：此时，若使用通常大小的模具，会造成冲头螺纹的破损。 (3)冲头刃口部分，最小宽度与长度的比例一般不应小于1:10。 (4)冲头刃口部分最小尺寸与板厚的关系。建议冲头刃口部分最小尺寸取板厚的2倍。 五、模具的刃磨 1、模具刃磨的重要性 定期刃磨模具是冲孔质量一致性的保证。定期刃磨模具不仅能提高模具的使用寿命而且能提高机器的'使用寿命，要掌握正确的刃磨时机。 2、模具需要刃磨的具体特征 对于模具的刃磨，没有一个严格的打击次数来确定是否需要刃磨。主要取决于刃口的锋利程度。主要由以下三个因素来决定： (1)检查刃口的圆角，如果圆角半径达到R0.1毫米(最大R值不得超过0.25毫米)就需要刃磨。 (2)检查冲孔质量，是否有较大的毛刺产生? (3)通过机器冲压的噪声来判断是否需要刃磨。如果同一副模具冲压时噪声异常，说明冲头已经钝了，需要刃磨。 注：刃口边缘部变圆或刃口后部粗糙，也要考虑刃磨。 3、刃磨的方法 模具的刃磨有多种方法，可采用专用刃磨机也可在平面磨床上实现。冲头、下模刃磨的频度一般为4：1，刃磨后请调整好模具高度。 (1)不正确刃磨方法的危害：不正确的刃磨会加剧模具刃口的迅速破坏，致使每次刃磨的打击次数大大缩小。 (2)正确的刃磨方法的益处：定期刃磨模具，冲孔的质量和精度可以保持稳定。模具的刃口就损坏较慢，寿命更长 4、刃磨规则 模具刃磨时要考虑下面的因素： (1)刃口圆角在R0.1-0.25毫米大小情况下要看刃口的锋利程度。 (2)砂轮表面要清理干净。 (3)建议采用一种疏松、粗粒、软砂轮。如WA46KV (4)每次的磨削量(吃刀量)不应超过0.013毫米，磨削量过大会造成模具表面过热，相当于退火处理，模具变软，大大降低模具的寿命。 (5)刃磨时必须加足够的冷却液。 (6)磨削时应保证冲头和下模固定平稳，采用专用的工装夹具。 (7)模具的刃磨量是一定的，如果达到该数值，冲头就要报废。如果继续使用，容易造成模具和机器的损坏，得不偿失。 (8)刃磨完后，边缘部要用油石处理，去掉过分尖锐的棱线。 (9)刃磨完后，要清理干净、退磁、上油。 注：模具刃磨量的大小主要取决于所冲压的板材的厚度。 六、冲头使用前应注意 1、存放 (1)用干净抹布把上模套里外擦干净。 (2)存放时小心表面不要出现刮痕或凹痕。 (3)上油防锈。 2、使用前准备 (1)使用前彻底清洁上模套。 (2)查看表面是否有刮、凹痕。如有，用油石去除。 (3)里外上油。 3、安装冲头于上模套时应注意事项 (1)清洁冲头，并给其长柄上油。 (2)在大工位模具上把冲头插入上模套底部，不能用力。不能用尼龙锤。安装时
